一條智能化生產線同時混合裝配三款車型，眼前的裝配環節完成一輛汽車的操作后，生產線馬上根據MES系統設置，調整設備和工藝參數，無縫銜接裝配另一款車……隨著傳送帶緩緩移動，每間隔180秒就有一輛新車駛下生產線，每一輛新車的顏色、內飾都不一樣。

在位于武漢的嵐圖新能源汽車總裝車間，機器轟鳴，運算無聲，生產線變得越來越“聰明”。

“這是柔性化、智能化的魅力，一條產線就可滿足所有車型的生產。”嵐圖汽車CEO盧放對記者表示，每輛車都有一個“數字身份證”，數字代碼包含了一輛車所有的零部件和生產順序的信息。機器掃一眼身份信息，就開始抓取對應的零部件。即使是同一款車型，根據用戶的個性化需求，柔性生產線可以完成上千種選配方案的車型共線混流生產，實現“千車千樣”、快速交付。

(資料圖)

今年7月，嵐圖共交付新車3412輛，同比上漲90%，環比上漲13%，連續5個月邁上3000輛臺階。從2020年7月品牌誕生至今，嵐圖完成品牌發布時“三年三款車、三年三品類”的戰略布局。

“工藝數字化設計和可制造性設計不僅大大提高了效率，也降低了新產品的試錯成本。”嵐圖汽車工程技術人員劉暢對記者表示，針對一款研制車型，企業在量產之前已應用大量的工藝仿真技術，預先在數字化環境中進行模擬裝配，相關指標成熟后再投入實際生產，新車型項目周期從36個月縮短到24個月。

大到整車設計生產更智慧高效，小到產線上的一個螺絲釘的生產，都有“據”可循。

在總裝車輪安裝工位，擰緊設備接到系統發出的數字指令后，五根擰緊軸同步轉動，一旁的屏幕上，螺釘的擰緊力矩值數據實時跳動。

“螺絲過緊易滑絲，過松易脫落。因此，我們在系統中設置了±2.5%的擰緊精度，以保證產品生產的一致性。”劉暢說，企業自主研發的數字化力矩管控系統，可以對每臺車輛的重要力矩100%精確控制，即使是一顆螺絲釘的擰緊數據都可以追溯。

走出總裝車間，沿著新能源汽車的生產鏈追溯，記者看到，數字化智能化技術在汽車的沖壓、焊裝、涂裝、樹脂等關鍵環節均實現深度應用。

其中，焊接是汽車生產重要一環。在2.3萬平方米的焊裝車間里，無需人工干預，AGV小車按照既定路線有序運送零部件，430多臺型號不同的機器人搖頭、轉身、焊接，火花濺起，這里已經實現了焊接工序的100%自動化。

劉暢以一款智能電動SUV舉例說，一臺車身有6800多個焊點，部件之間連接點的品質，決定了整車的質量。車體所有焊核的直徑、壓合深度，經過嚴格的計算后，參數被導入設備，焊接完成后，通過超聲波檢測儀驗證焊點質量。在車身尺寸控制方面，通過機器人在線測量設備對白車身尺寸進行監控，當車身尺寸波動超出設定公差范圍時，設備會自動報警并將信息自動發送給相關工程師。智能制造讓產品質量更有保障，為企業贏得更多市場。

據介紹，目前嵐圖已形成年產15萬輛的整車生產能力，正在進行智能化技術全線推進。今年下半年計劃上線開發者平臺，涉及動力、座艙、智駕和車身領域，為軟件開發者、硬件制造商提供統一接口，探索更多智慧應用。

“智慧化生產是大趨勢。”盧放說，必須加快智能化技術在新能源汽車研發設計、生產制造、倉儲物流、經營管理、售后服務等關鍵環節的深度應用，運用新技術新產品構筑新能源智能網聯汽車競爭優勢。（記者 郭倩 實習生 畢宜勛）